由于没有一套成熟的色彩管理系统，在色彩控制方面完全靠经验，导致数码印花前期调色无参考，后期色彩追不上，给印染企业造成了困扰。
本文参考胶印的色彩管理，分析目前印花企业存在的问题，提出一种完善的数码印花色彩管理方法，为印染企业解决色彩问题。
数码印花企业目前存在的问题
1. 各个生产工艺环节无明确标准。工人在生产过程中完全凭经验，无法实现高品质印花产品的色彩复制高可靠性与重复性。
2. 生产工序适配性差。由于数码印花的的工序较多，而且每个工序对颜色的影响巨大，工人的操作以经验为主，缺乏预测成品结果的能力，不明白在每道工序要进行适当补偿才能保证最后颜色的正确呈现。
3. 质量管理体系不完善。质量判断以最后成品为主，而最后成品不尽如人意时不明确哪道环节出问题，分析与预防不足，导致生产力跟不上。
4. 作业人员缺乏数字化控制技能。而且企业没有明确的操作规范，若想实现高品质的色彩再现，企业需将现场管理与流程管理进行优化和完善。
数码印花颜色解决方案
目前数码印花没有一个明确的国际标准，如数据测量、数据比较以及各个工序参数设置，而胶印的色彩管理技术已经基本成熟，所以数码印花可以参考胶印的色彩管理。
1. 建立数码印花的色彩评价方法
企业进行色彩管理的第一步就是建立数码印花的色彩评价方法，包括如何进行数据测量以及色彩评价。
根据胶印标准，企业在建立自身标准时，根据企业自身情况，可选用D50光源、2°视角、白色衬底或选用D65光源、10°视角、白色衬底，不过需要注意的是，一旦标准确定，那么之后在进行任何测量时都应选用此标准。
同时，由于织物面料特殊性，测量时需注意将织物平铺，不可将其拉伸或褶皱。另外，在对胶印产品进行色彩管理评价时，一般认为印品颜色与标准色的色差小于5时，即可满足要求，在对数码印花产品进行评价时，亦可作为参考。
2. 显示器校正、印前软件加载ICC
数码印花在喷印之前，企业一般会对原始图案进行修整，使其成品颜色更接近于原稿，但是企业在进行调节过程中，无法实现“所见即所得”，其原因有两个，
一个是显示器颜色显示不准，显示器的校准可以借助ProfileMaker软件进行校准，流程如图2。
另一个是显示器没有模拟数码印花后的效果，此时显示器需要加载显示器校准后的ICC文件，同时也要在印前调图软件如Photoshop的色彩管理部分加载数码印花机的ICC。
完成以上两步，即可在调图过程中实现“所见即所得”。
3. 数码印花各个环节建立标准
数码印花企业如果想要实现印花产品的高品质色彩复制以及高精度的可重复性生产，那么就需要对每道环节进行标准化作业。而需要建立标准的环节有：
（1）织物预处理
对配制浆料严格规定碱剂（小苏打）、元明粉、尿素、六偏磷酸钠等的比例以及放入的先后顺序、搅拌时间；对面料上浆的压力进行规定；对烘干的温度进行规定；最后对预处理后的织物的密封性以及色度进行检验，建立预处理后的标准。
（2）喷墨
数码印花在喷印过程中，需要注意布料的松紧程度，应保持一致。另外，由于布料在上浆过程中会被拉伸，而经过水洗干燥后布料会重新收缩，所以在喷印时需要根据布料的伸缩程度对图片进行按比例拉伸补偿，使得喷印后的效果与客户需要的效果一致。
（3）印花后处理
在蒸化固色过程中，需严格控制蒸箱温度以及蒸煮时间；水洗过程中，应注意水洗次数以及水洗温度和时间；烘干过程中，需严格控制温度和时间。
以上所有参数，企业应根据自身机器情况寻找出最佳数值，并将参数记录下来，每个环节都建立SOP（作业标准），作业人员需严格执行SOP。
4. 建立每道环节ICC文件
为什么目前数码印花企业所预想的颜色和实际印出来的颜色偏差大？主要原因是工作人员在每道环节实施过程中完全依靠经验，无法预知后道环节的颜色。
此时可以参考胶印方法，在每道环节使用自己最佳参数时，打印IT8.7-4文件，通过ProfileMaker软件建立每道环节的ICC文件。
在印花过程中，企业根据每道环节的不同ICC，打印不同的数码样，各环节的颜色追对应的数码样，即可保证最后数码印花颜色的准确再现。
5. 建立标准化作业概念
无论是建立作业标准还是建立不同环节ICC都需要工作人员的配合，即工作人员要严格遵守标准进行作业，所以企业在进行色彩管理的同时也应对员工进行培训，建立标准化作业意识，这样才能保证实现真正的“所见即所得”。
数码印花的色彩管理目前没有一个明确的国际标准，所以企业应根据自身实际情况并参考胶印标准建立一套属于自己的色彩管理系统，这样才能在竞争日益激烈的市场中立于不败之地。
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